天津中重科技首创钢板桩轧机工艺实现全球突破-天津产业园区

天津中重科技首创钢板桩轧机工艺实现全球突破

所属地区：天津发布日期：2025年08月26日

天津持续强化装备制造业招商引资力度，一家本土企业成功研发国际领先的大型钢万能轧机工艺，填补国内技术空白并实现高端产品出口。该创新成果通过省级科技成果鉴定，其核心工艺突破国际传统限制，显著提升生产效率并降低能耗，半月内即完成海外订单交付。
一、技术创新突破国际壁垒
该企业自主研发的"紧凑式特大型钢万能轧机半连续轧制工艺"彻底改变行业范式，核心突破在于建立高效能短流程轧制体系。相较于国际主流的"三机架可逆轧制工艺"，新技术通过智能温控系统与动态压下装置协同，将轧制过程温降幅度降低42%，产线布局长度缩减60%。工艺创新同步攻克了Z型钢板桩等高强度复杂断面型材的成型难题，首次实现亚洲区域该产品自主轧制。
二、产业链升级带动效能跃升
传统钢板桩生产依赖欧洲"穿梭轧制工艺"，存在吨钢能耗高、换辊周期长等固有缺陷。新工艺建立"多机架协同-半连续轧制"体系后，使单次作业轧制道次减少50%，吨钢综合能耗降低31%，产品尺寸精度控制达ISO最高等级。经工程验证，所产Z型钢板桩锁扣咬合精度误差保持在0.15毫米内，打破国外企业对港口工程、深基坑支护等领域高端材料的垄断。
三、市场验证创出口新纪录
技术突破迅速转化为市场竞争力。首条应用该工艺的生产线在投产十五日内完成欧盟CE认证及美国ASTM标准认证，首批出口的3800吨Z型钢板桩已应用于鹿特丹港扩建工程。值得关注的是，该生产线同时具备生产H型钢、U型钢板桩等多达12种大型型钢的柔性制造能力，单线年设计产能突破80万吨。据海关数据显示，采用新工艺的产品较传统进口钢板桩价格降低28%，交付周期压缩40%。
四、产业生态构建协同发展
项目成果引发产业链联动效应。依托该核心装备技术，天津临港装备制造园区已吸引6家配套企业设立研发中心，形成从特种钢材冶炼到智能轧制成型的完整产业闭环。相关工艺标准被纳入新版《热轧型钢工程技术规范》，推动国内大型钢装备制造水平整体升级。工程应用表明，新工艺制造的钢板桩在盐雾环境中的耐腐蚀寿命提升至传统产品的2.3倍，为"一带一路"沿海基建提供关键材料保障。
五、绿色制造实现双重效益
工艺革新同步创造显著环保效益。经第三方机构检测，吨钢生产减少碳排放0.54吨，年减排相当于7.4万亩森林固碳量。智能温控系统使轧制过程中冷却水循环利用率达98%，废热回收装置可满足厂区20%的用电需求。项目累计获授权发明专利18项，其中"变截面轧制动态补偿方法"等核心技术已在巴西淡水河谷矿山支护工程中成功应用。
当前该企业正在筹建新一代智能化生产线，规划实现全流程无人化生产。行业专家指出，这项源自天津的原始创新不仅使我国大型钢装备制造能力跨越二十年技术代差，更重塑了全球型钢轧制技术格局，为高端装备"走出去"战略树立了标杆。

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